4 試驗方法
4.1 傳動精度測試
4.1.1 傳動誤差測試
采用靜態(tài)法或動態(tài)法，其傳動誤差不大于本標準3.2.1 條的要求。
靜態(tài)測量使用光學分度頭、準直光管、光學多面棱體等。測量時將減速器的輸入軸與光學分度頭的主軸相連，多面棱體固定在減速器的輸出軸上，并調整準直光管垂直對準多面棱體的一個面，輸出軸相對于輸入軸的理論轉角與實際轉角之差即為傳動誤差。
動態(tài)測量一般采用光柵式傳動鏈檢查儀。輸入軸連接高頻光柵頭，輸出軸連接低頻光柵頭，其輸入與輸出的信號差值，由自動記錄儀記錄成傳動誤差曲線。
靜態(tài)測量時，在傳動鏈嚙合整周期內的采樣點不少于100 點。
4.1.2 空程測試
采用靜態(tài)測量法，其空程不大于本標準3.2.1 條的要求。
將減速器輸入軸與光學分度頭主軸相連，使用光學多面棱體、準直光管等測量。測量時，多面棱體固定在輸出軸上，并調整準直光管垂直對準多面棱體的一個面，當輸入軸由正轉改為反轉時的兩極限轉角之差除以傳動比，即為輸出軸空程。
用光柵式傳動鏈檢查儀，輸入軸連接高頻光柵頭，輸出軸連接低頻光柵頭，在光柵數(shù)字顯微儀上讀出兩極限位置的信號值，然后換算成空程的轉角值。
測量時，在傳動鏈嚙合整周期內的采樣點不少于100 點。
4.2 靜摩擦力矩測試
在輸入軸上固定一個加載圓盤，當緩慢增加祛碼使輸入軸開始轉動時，其靜摩擦力矩等于加載圓盤半徑乘祛碼質量的數(shù)值。
正反轉各進行三次，其中最大值不大于本標準3.2.2 條的要求。
4.3 軸向間隙測試
將減速器轉軸水平放置，千分表的測頭與軸端面接觸，按專用技術條件要求的力沿軸向先推后拉地加到軸上，千分表兩次讀數(shù)之差即軸向間隙，其值不大于本標準3.2.3 條的要求。
4.4 超載測試
使減速器正反轉連續(xù)空載跑合各lh 后，在額定轉速下，分別按額定負荷的50％、75％、100%逐漸加載，正反轉各不少于Zh ，以溫升穩(wěn)定為止。其潤滑油溫升不得超過45℃。然后超載50％運轉30min 、再超載100%運轉1min ，減速器應滿足本標準3.2.4 條的要求，漏油量應滿足專用技術條件規(guī)定。
4.5 效率測試
在裝有電機、加載器、傳感器、測量儀等的試驗臺上進行。在額定轉速或負載力矩下，對不同負載力矩或轉速測出效率，取5～10 個測量點。每個測量點測三次，取平均值繪圖。其額定負載下的效率應滿足本標準3.2.5 條的要求。
4.6 工作壽命測試
工作壽命測試裝置同4.5 條，其測試步驟如下：
a.調整減速器、加載圓盤、傳感器的同軸度并反復空載啟動試轉，確認無附加安裝應力后才允許加載運行；
b.加載運行前檢查減速器的潤滑和加載器的冷卻是否正常；
c.啟動電機，減速器在額定轉速和額定負載下進行試驗。
工作壽命測試亦可按專用技術條件進行。工作壽命應滿足3.2.6 條要求。
4.7外觀檢查
用目測法，減速器的外觀和銘牌應符合本標準3.3 和6.1.1條的要求。
4.8 尺寸和質量檢驗
用滿足精度要求的量儀檢驗，減速器的外形尺寸、安裝尺寸和質量應符合本標準3.4 條的要求。
4.3 高溫試驗
減速器處于非工作狀態(tài)，放入高溫箱（室）內，在60±2℃ 的條件下，按表3 規(guī)定的時間保溫后，在高溫箱（室）內進行檢驗，減速器應符合本標準3.6.1 條的要求。
表3
|
減速器質量m kg |
保溫時間h |
|
≤1.5 |
1 |
|
＞1.5～15 |
2 |
|
＞15 |
4 |
4.10 低溫試驗
減速器處于非工作狀態(tài)，放入低溫箱（室）內，按表2 、表3的規(guī)定，先貯存、保溫，后升溫到工作溫度、再保溫的步驟進行試驗，減速器應符合本標準3.6.2條的要求。
4.11 恒定濕熱試驗
按GB 2423.3 試驗Ca 的規(guī)定進行。用目測法檢驗減速器應符合本標準3.6.3 條的要求。
4.12 鹽霧試驗
按GB 2423.17 試驗Ka 的規(guī)定進行。用目測法檢驗減速器應符合本標準3.6.4 條的要求。
4 .13 霉菌試驗
按GB 2423.16 試驗J 的規(guī)定進行。用目測法檢驗減速器應符合本標準3.6.5 條的要求。
4.14 振動試驗
將減速器牢固地安裝在振動試驗臺上進行試驗。試驗條件、方法和要求由專用技術條件規(guī)定。
4.15 沖擊試驗
將減速器牢固地安裝在沖擊試驗臺上進行試驗。試驗條件、方法和要求由專用技術條件規(guī)定。
4.16 離心加速度試驗
將減速器牢固地安裝在離心試驗臺上進行試驗。試驗條件、方法和要求由專用技術條件規(guī)定。
