本標準適用于低速級中心距α≤1000mm的單級、兩級和三級圓柱齒輪減速器（以下簡稱減速器），也適用于低速級轉(zhuǎn)架半徑R≤300mm的單級、兩級和三級行星齒輪減速器（以下簡稱減速器）。
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應(yīng)探討使用下列標準最新版本的可能性。
3.1.10當減速器處于低溫工作環(huán)境下，可采用電加熱器或蒸汽加熱器加熱，加熱器應(yīng)位于潤滑油油面以下，當采用電家熱時單位面積上的電功率不超過0.7w/cm
2，以防止?jié)櫥偷奶炕?/DIV>
3.1.11單級或多級圓柱齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.98；單級或多級行星齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.97。
3.2齒輪制造技術(shù)要求
3.2.1齒輪檢驗項目見表3。
表3
|
齒輪精加工工藝 |
第1公差組 |
第2公差組 |
第3公差組 |
齒輪副 |
|
磨齒 |
Fp或Fi與Fw或Fr與Fw |
ff與fpt與fpb
ff與fpt |
Fβ |
接觸斑點與jn min |
|
滾齒 |
- |
3.2.2在不要求互換性時，允許下列要素按相對精度測定：
a)螺旋角：其公稱值為實際螺旋角的平均值；
b)基節(jié)：其公稱值為實際基節(jié)的平均值；
c)齒厚：齒輪副中相配的另一個齒輪的齒厚應(yīng)根據(jù)第一個齒輪的實際齒厚計算。
3.2.3齒面表面粗糙度應(yīng)符合表4的規(guī)定。
表4 齒面表面粗糙度Ra
|
第2公差組
精度等級 |
分度圓直徑mm |
法向模數(shù) |
|
≥1～4 |
＞4～8 |
＞8～16 |
＞16～25 |
|
5 |
≤125 |
0.8 |
0.8 |
1.6 |
- |
|
＞125～400 |
0.8 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞400～800 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞800～1600 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞1600～2500 |
- |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
6 |
≤125 |
0.8 |
1.6 |
1.6 |
- |
|
＞125～400 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞400～800 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞800～1600 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
3.2 |
|
＞1600～2500 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
3.2 |
|
7 |
≤125 |
1.6（0.8） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
- |
|
＞125～400 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
|
＞400～800 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
|
＞800～1600 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
＞1600～2500 |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
8 |
≤125 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
- |
|
＞125～400 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
|
＞400～800 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
＞800～1600 |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
＞1600～2500 |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
9 |
≤125 |
3.2 |
6.2 |
6.3 |
- |
|
＞125～400 |
6.3 |
6.3 |
6.3 |
6.3 |
|
＞400～800 |
6.3 |
6.3 |
6.3 |
12.5 |
|
＞800～1600 |
6.3 |
6.3 |
12.5 |
12.5 |
|
＞1600～2500 |
6.3 |
12.5 |
12.5 |
12.5 |
注
1 括號內(nèi)數(shù)值適用于硬齒面齒輪。
2 氮化齒輪齒面表面粗糙度Ra為1.6μm。
3.2.4磨齒齒輪應(yīng)作齒頂修緣
滾齒齒輪精滾時一般應(yīng)采用修緣滾刀。
3.2.5磨齒齒輪副小齒輪作齒向修形。齒向修形尺寸見圖1和式（1）、式（2）：
式中：△S——齒向修形量，μm；
Fβ——齒向誤差允許值，弘m；
b1——小齒輪齒寬，mm；
b2——大齒輪齒寬，mm；
Δb——大小齒輪寬差，mm；
Δb1——小齒輪的齒向修形長度，mm。
3.2.6齒輪熱處理見附錄A。
3.3機體制造技術(shù)要求
3.3.1機體可采用鑄件，也可采用焊件。
3.3.2在鑄造或焊接后應(yīng)作人工時效處理。
3.3.3機體分合表面粗糙度Ra為6.3μm，與底平面的平行度為GB/T1184的8級。
3.3.4軸承孔與其機體端面的垂直度為GB/T1184的8級。
3.3.5機體和機蓋自由結(jié)合時，分合面應(yīng)密合，用0.05mm塞尺檢查其縫隙，塞尺塞入深度不得超過分合面寬度的三分之一。
3.3.6齒輪軸承孔的中心距極限偏差fa、中心線平行度fx和fy應(yīng)符合GB/T10095的要求。
3.3.7軸承孔中心線應(yīng)與其分合面重合，其誤差不大于0.3mm。
3.3.8機體不準滲漏油。
3.4裝配技術(shù)要求
3.4.1軸承內(nèi)圈必須緊貼軸肩或定距環(huán)，用0.05mm塞尺檢查不得通過。
3.4.2按規(guī)定或圖樣要求調(diào)整軸承間隙。
3.4.3按本標準或圖樣要求檢查齒輪副的最小側(cè)隙及接觸斑點。
3.4.4機體、機蓋內(nèi)壁以及位于減速器機體內(nèi)部的未加工零件表面均應(yīng)涂耐油油漆。機體、機蓋及其他外露的非加工零件表面可按JB/T5000.12的規(guī)定涂漆，也可按用戶要求涂漆。
3.4.5機體機蓋分合面螺栓應(yīng)按規(guī)定的預(yù)緊力擰緊。家預(yù)緊力的方式可用扭力扳手加預(yù)緊力矩加載，也可用液壓式螺栓拉伸器按軸向力加載。其預(yù)緊力見表5。
表5
|
螺栓直徑d(mm) |
M10 |
M12 |
M16 |
M20 |
M24 |
M30 |
M36 |
|
用扭力扳手家預(yù)緊力矩MA |
35 |
61 |
149 |
290 |
500 |
1004 |
1749 |
|
用螺栓拉伸器加預(yù)緊軸向力FV |
— |
— |
— |
— |
158.1 |
251.3 |
366.0 |
|
注：本表的螺栓強度級別為8.8。當螺栓強度級別為5.6時應(yīng)用本表數(shù)值乘以系數(shù)0.47；當強度級別為
10.9時，則應(yīng)乘以系數(shù)1.41；當強度級別為12.9時，則應(yīng)乘以系數(shù)1.69。 |
4試驗與檢驗
4.1減速器的試驗應(yīng)符合JB/T9053.3的規(guī)定。
4.2減速器生產(chǎn)廠應(yīng)具有完善的檢查記錄檔案。合格產(chǎn)品應(yīng)簽發(fā)合格證。
5標志、包裝、運輸及貯存
5.1每臺產(chǎn)品須在明顯位置固定標牌，其要求應(yīng)符合GB/T13306的規(guī)定，并標明：
a)產(chǎn)品型號、名稱；
b)主要技術(shù)參數(shù)（如轉(zhuǎn)速、功率、轉(zhuǎn)矩、重量等）；
c)出廠日期；
d)產(chǎn)品編號；
e)制造廠名稱。
5.2產(chǎn)品包裝、運輸
5.2.1減速器軸伸與鍵外表面涂防銹油脂。并用塑料布包嚴捆扎結(jié)實，或采用其他防護措施。
5.2.2減速器齒輪、軸、軸承應(yīng)涂以潤滑油脂。
5.2.3減速器的包裝儲運應(yīng)符合GB/T13384與GB191的規(guī)定。
5.3隨機文件應(yīng)用塑料袋封裝后裝入木箱，其內(nèi)容包括：
a) 成套發(fā)貨單及裝箱清單；
b) 合格證書；
c) 產(chǎn)品按裝及使用說明書等。
6制造保證
在用戶遵守本標準與產(chǎn)品標準及有關(guān)文件規(guī)定的運輸、保管、安裝和使用條件下，減速器自發(fā)貨之日起1年內(nèi)如因制造質(zhì)量不良而損壞或不能正常工作時，制造廠應(yīng)無償為用戶修理或更換。
附錄A
（標準的附錄）齒輪潤滑與熱處理
A1齒輪潤滑油
齒輪潤滑油應(yīng)按JB/T8831選用。
減速器選用的潤滑油有：
a) 抗氧防銹工業(yè)齒輪油；
b) 中級壓工業(yè)齒輪油；
c) 高級壓工業(yè)齒輪油。
使用時環(huán)境溫度不得低于-5℃。齒輪節(jié)圓線速度不大于25m/s，不符合上述情況應(yīng)選用其他合適的潤滑油。
潤滑油工作參考溫度及溫升見表A1。
表A1 C
|
潤滑油類 |
工作溫度 |
最大溫升 |
|
抗氧防銹工業(yè)齒輪油 |
5～80 |
45 |
|
中級壓工業(yè)齒輪油 |
5～80 |
45 |
|
高級壓工業(yè)齒輪油 |
5～100 |
65 |
注：1當高于表中數(shù)值時，應(yīng)考慮需加冷卻裝置或噴油潤滑，更換潤滑油品種。
2當節(jié)圓線速度小于10m/s時，應(yīng)采用浸油潤滑，否則應(yīng)采用噴潤滑油。
A2齒輪毛坯與熱處理技術(shù)要求
A2.1齒輪一般應(yīng)采用鍛鋼件，直徑大于或等于900mm的齒輪可采用鍛造（或熱滾軋）齒圈焊接齒輪，用圓柱銷螺栓與輪心拼裝結(jié)構(gòu)。
A2.2調(diào)質(zhì)齒輪的技術(shù)要求：
a)齒面硬度：一般調(diào)質(zhì)齒輪為283HB以下；
中硬齒面調(diào)質(zhì)齒輪為360HB以下；
注：硬度值應(yīng)按布氏硬度表上數(shù)值選用。
b)重要齒輪可增添材料力學(xué)性能試驗及無損傷的要求。
注：重要齒輪（以下均同）系指按GB/T3480方框圖中疲勞極限的中限及上限，即為MQ和ME計算的齒輪。
A2.3滲碳淬火齒輪的技術(shù)要求：
a) 齒面硬度：57HRC+4HRC；
b) 有效硬化層深度：（0.15～0.25）mn，mm；
c) 齒輪中心部硬度：30～46HRC；
d) 齒面不得有裂紋；
e) 重要的齒輪可增加材料力學(xué)性能試驗。
A2.4感應(yīng)淬火齒輪的技術(shù)條件：
a) 齒面硬度：48～56HRC（重要齒輪可取50～56HRC）；
b) 齒面有效硬化層深度（0.15～0.35）mn，mm；
齒面有效硬化層深度偏差一般不作規(guī)定，重要齒輪為有效硬化層深度的15％。
c) 齒底硬度：＞40HRC（重要齒輪＞45HRC）；
齒底硬化層深度：（0.10～0.30）mn，mm；
齒底硬化層深度偏差一般不作規(guī)定；
d) 心部調(diào)質(zhì)硬度；
e) 齒面不得有裂紋；
f) 重要齒輪材料應(yīng)做力學(xué)性能試驗。
A2.5氮化齒輪
一般只適用于mn≤10mm的負荷平穩(wěn)或薄壁結(jié)構(gòu)、形狀復(fù)雜的齒輪。
a) 齒面硬度
調(diào)質(zhì)鋼齒面硬度：＞450HV10（重要齒輪為650～700 HV10）；
滲氮鋼齒面硬度：＞600 HV10（重要齒輪為700～850 HV10）；
b) 滲氮有效硬化層深度及其偏差見表A2；
表A2 mm
|
模數(shù)mn |
滲氮有效硬化層深度 |
|
≤3 |
0.3+0.1 |
|
＞3～6 |
0.4+0.2 |
|
＞6～10 |
0.5+0.25 |
c) 心部硬度：按調(diào)質(zhì)要求；
d) 重要齒輪應(yīng)做力學(xué)性能試驗及無損探傷。
A3單件小批生產(chǎn)的滲碳淬火齒輪的齒厚公差
單件小批生產(chǎn)的滲碳淬火齒輪的齒厚公差可按表A3選用。
表A3 mm
|
齒輪類型 |
齒輪 |
法向模數(shù)mn |
公法線長度公差 |
|
大小齒輪均為滲碳淬火 |
大小齒輪 |
≤12
＞12 |
-0.15
0.20 |
|
小齒輪為滲碳淬火大齒輪為調(diào)質(zhì) |
大齒輪
大齒輪 |
≤12
＞12
全部 |
-0.25
0.35
0.05 |
對可逆旋轉(zhuǎn)的人字齒輪，在同一齒輪上左右旋齒的齒厚應(yīng)力求保持一致，左右旋齒的齒厚相對極限偏差應(yīng)保持在0.03～0.06mm以內(nèi)。
同一組行星齒輪的齒厚極限偏差也應(yīng)力求保持一致，各行星齒輪齒厚相對極限偏差應(yīng)保持在0.02～0.05mm以內(nèi)。
